+7 (495) 532-98-21

sales@bassonprocess.com

  • Главная
  • Статьи
  • Кризис — время эффективного управления производством

Кризис — время эффективного управления производством

Экономический спад во всех рыночных сегментах и нехватка средств для инвестиций напрямую затронули рынок производителей и переработчиков пищевой продукции. О сложившейся ситуации, путях выхода из нее, об экономической эффективности и многом другом мы беседуем с руководителем направления стратегического развития компании «Бассон» Львом Ноговицыным.

Компания «Бассон» работает со многими производственными предприятиями, а значит, не понаслышке, знает о проблемах, с которыми сейчас столкнулся производственный сектор. В 2014 году наша экономика вошла в новый виток кризиса, чем он отличается от тех проблем, что были в 2008 году?

Кризис, начавшийся в 2014 году, для многих российских компаний не стал неожиданностью. Все понимали, что обесценивание рубля и повышение ставок Центробанка отразится на производственном секторе и заставит большую часть руководителей отказаться от планов инвестирования в новое импортное оборудование, приостановить ввод в эксплуатацию новых линий, а также максимально сократить свои издержки и непроизводственные затраты. Новые экономические условия неизбежно «обязывают» производственные компании провести углубленный анализ своей деятельности и повысить финансовую и производственно-хозяйственную эффективность.

В 2008 году российская промышленность приобрела определенный опыт, тогда многие предприятия пересмотрели свои принципы эффективного управления производством. Но прошедший кризис отличается от текущего по многим основным параметрам и в первую очередь тем, что в 2008 году основная причина кризиса — снижение показателей мировой экономики, тогда как российская экономика, в тот период, показывала рост и хорошие темпы развития. В силу недостаточной диверсификации нашей экономики кризис не затронул производство в полной мере. И главное, был неограниченный доступ к деньгам, у предприятий не было проблем с их заимствованием.

Сегодня ключевые проблемы кризиса внутренние. И это в первую очередь отразится на производственных компаниях, которые ощутят на себе все последствия роста цен на комплектующие и сырье, что неизбежно скажется на себестоимости самой продукции.

У сектора производства продовольственных товаров сейчас большой потенциал и рост объемов производства должен повлиять на снижение себестоимости. Вы согласны со мной?

К сожалению, не все так просто. Действительно, в сфере производства и продажи продовольственных товаров российская экономика обладает огромным потенциалом. Эта отрасль сейчас показывает рост: плюс 24 % — сыроделы, плюс 16 % — производители мяса и т.д., открыт вопрос импортозамещения. Но для развития требуются инвестиции, а инвестировать нечего — дешевых и долгих денег нет. И если в 2008 году борьба за снижение себестоимости продукции могла идти путем ввода новых линий и модернизации существующего оборудования, то сейчас единственный выход из создавшейся ситуации — это применение методов эффективного управления производством.

Если возможности технической модернизации предприятий сейчас ограничены, тогда какие шаги предпринять, как повысить эффективность?

Прибыльность любого бизнеса в первую очередь зависит от умения управлять затратами, ведь именно они влияют на себестоимость продукции. Процесс управления затратами состоит из двух этапов: первый — измерение, анализ и контроль, второй — снижение затрат.

Если применять в оперативном режиме методы анализа и управления, которые включают в себя:

  • мониторинг динамики и структуры затрат;
  • выявление возможностей для экономики средств;
  • разработку и принятие мер для снижения затрат;
  • выявление основных и вспомогательных бизнес-процессов, то процесс управления затратами будет понятен и прозрачен.

В производстве основные направления, на которые можно влиять без привлечения инвестиций и которые дают быстрый эффект, — это:

  • повышение производственной и операционной эффективности;
  • снижение производственных потерь;
  • внедрение новых схем управления производством;
  • оптимизация производственных инвестиций;
  • меры по систематизации и сокращению длительности бизнес-процессов;
  • систематизация технического обслуживания: анализ состояния установленного оборудования, планы ППР и их фактическое исполнение, ТО и Р-ЕАМ, анализ затрат/выигрышей по дальнейшей эксплуатации оборудования;
  • определение и расшивка узких мест.

Что компания «Бассон» предлагает сегодняшнему рынку?

Мы предлагаем для внедрения проект по анализу производственной линии. Важным в проекте является то, что берутся фактические операционные показатели заказчика, что гарантирует полное представление операционных расходов линии в специфической производственной среде (или архетипе). С помощью применения методологий мирового уровня производства могут быть выявлены потери при выполнении операций. На основе полученных результатов мы разрабатываем проект оптимизации. Показатели могут быть улучшены разными способами, например, путем усовершенствования процедур производственных операций, средствами снижения численности производственного персонала, средствами малой механизации производственных процессов.

Расскажите более подробно об особенностях подхода к проекту, его этапах.

Мы используем системный подход, деятельность по конкретным усовершенствованиям можно разделить на три фазы.

Фаза 1

Построение карты операционных затрат

Фаза 2

Анализ возможностей и расстановка приоритетов

Фаза 3

Сфокусированные улучшения

Фаза 1. Построение карты операционных затрат. Построение карты операционных затрат осуществляется путем нанесения на карту статей затрат и источников формирования затрат, используя уже доказанную методологию, стартовавшую в 2004 году с отличными результатами. Эта фаза длится около трех недель и включает сбор данных на участке, их обработку и согласование с заказчиком. В этой фазе управление проектом осуществляется нами, однако, от заказчика требуется: обеспечить доступ к производственному оборудованию; организовать интервью с производственным и коммерческим менеджментом, а также с производственным персоналом; предоставить информацию об операциях и затратах на них для построения модели затрат; выполнить обзор и подписание готовой модели.

Результатом первой фазы является представление карты затрат, реально отражающей действующее производство, согласованной и утвержденной заказчиком.

Фаза 2. Анализ возможностей. Выполняется анализ возможностей, используя методологию мирового уровня производства. Определяются потери и возможности для снижения затрат. Модель затрат, полученная в первой фазе проекта, используется для оценки влияния выявленных возможностей на операционные затраты. Проигрываются различные сценарии и возможности выстраиваются в порядке приоритета. На этой фазе проектом управляем также мы, активное участие заказчика требуется в следующих вопросах: предоставление более глубокой информации в выбранных областях; оказание помощи в определении вероятных ограничений для вводимых усовершенствований; тестирование концепций, где это необходимо; рассмотрение предложений и принятие решения, какие возможности будут внедряться в третьей фазе проекта.

Результатом данной фазы проекта является согласованный набор потенциальных возможностей усовершенствований — дорожная карта.

Фаза 3. Внедрение улучшений. Выбранные возможности внедряются. В этой фазе проекта заказчик сам управляет отдельными проектами, а наша команда оказывает поддержку, а именно: формирует и обучает команды внедрения; обучает методологиям мирового уровня производства; проводит регулярный аудит и формирует отчетность; поддерживает системных специалистов, если необходимо. И затем наша команда сопровождает проект в течение оговоренного срока стабильности результатов (гарантийный период).

Вы считаете, российские инжиниринговые компании могут стать лидерами в этом направлении? И в чем преимущества работы с «Бассон»?

Да, я считаю, что именно российские инжиниринговые компании могут сейчас стать лидерами в этом направлении. В отличие от западных консультантов (консалтинговых компаний) они обладают лучшим пониманием специфики работы в российских реалиях, при этом, на сегодняшний день, имеют не менее высокую квалификацию.

Компания «Бассон» работает в области инжиниринга уже длительное время и приобрела большой опыт в процессе реализации различных проектов, что дает нам такие преимущества, как: наличие и знание конкретного оборудования и реалий работы российских компаний на этом оборудовании; существующие системы улучшения эффективности производственных процессов, адаптированные под российские условия; стоимость услуг гораздо меньше, чем у аналогичных зарубежных консалтинговых компаний и адаптируется под размер решаемых задач; возможность быстрого реагирования и поддержки проекта. Мы успешно обмениваемся опытом с западными компаниями, специализирующимися на производственном консалтинге, поэтому в случае необходимости можем привлечь их.

Мы уверены в результатах своей работы и дорожим своей деловой репутацией, поэтому гарантируем возврат денег, если заказчик не достигнет экономического эффекта, при условии выполнения согласованной дорожной карты.

Каков потенциальный экономический эффект? Интересны примеры достижения эффективности.

Если рассматривать результаты проектов, не связанных с технической модернизацией, которые мы реализовали не так давно, то в среднем показатели эффективности увеличивались на 7–10 %.

Например, в 2014 году мы выполнили проект по анализу производственной линии для одного из крупных переработчиков молока. В течение 4 месяцев, в процессе реализации дорожной карты, выработка на одного сотрудника ППП увеличилась на 10 %. Результат достигнут за счет внедрения системы показателей эффективности производства и анализа корневых причин, причем без капитальных вложений.

Не менее высокий экономический эффект, плюс 10 % к запланированному результату, был достигнут при реализации аналогичного проекта на одном из кондитерских производств. Как и в предыдущем случае, мероприятия по оптимизации выполнялись без капитальных вложений.

В 2012 году мы занимались оптимизацией производственных процессов для компании, производителя сахара. По итогам года компания сократила потери по выходу сахара на 2 %, расход энергоресурсов сократился на 7 %.

Это только несколько примеров, но все наши партнеры, по итогам нашей совместной работы, достигают положительный экономический эффект без дополнительных капитальных вложений, что, на мой взгляд, сегодня весьма актуально.

И в заключение, несколько слов о перспективах.

Сейчас, как никогда раньше, компании должны задуматься над своей эффективностью, предстоящий год будет очень сложным и выиграет тот, кто сможет мобилизоваться, увидеть новые возможности и изменить свой подход к управлению. Кризис – время эффективного управления производством.

Беседовала Татьяна Фомченкова

Автор: Лев Ноговицын, Алексей Бунеев

Назад

© ООО «Бассон», 2018

Web-canape - быстрое создание сайтов и продвижение

Яндекс.Метрика

Главная | Карта сайта | Обратная связь

г. Москва, БЦ SK Plaza, Дмитровское шоссе, д. 163А, к.2, оф.17.3
sales@bassonprocess.com
+7 (495) 532-98-21
+7 (926) 349-05-47